1.1高速搅拌器/回流泵安装指南
1.1.1运输与存放
检查交付的设备
（1）检查包装
1. 运抵时检查包装是否有损坏或缺失。
2. 在收据和货运单上记录下任何损坏和缺失项目。
3. 如果任何产品存在问题，请向运输公司索赔。
如果产品由经销商承运，请直接向经销商索赔。
（2）检查设备
1. 从产品上拆下包装材料。
2. 检查产品以确定是否有部件损坏或丢失。
3. 适用时，卸下螺丝、螺栓或捆扎带以松开产品。
4. 如果发现任何异常，请及时联系生产厂家。
（3）运输准则
•远离悬吊的重物。
•遵守现行的事故预防法规。
可水平或垂直运输设备。确保产品在运输过程中固定牢靠，并且不会翻滚或倾倒。
•挤压危险。设备和部件可能会很重。使用正确的吊装方式，并始终穿着钢头鞋。
•使用适合的升降设备小心升降和处理产品。
•升降和搬运时必须牢固固定产品。尽量使用吊环螺栓或升降吊耳。
•始终使用提手提升设备。严禁通过电机线缆或软管提升设备。
•不要将吊索绑在轴端。
搬运泵时，务必要使用升降设备。必须符合以下要求。
•吊钩和地板之间的最低高度必须充足，以便将泵从液槽提出。
•升降设备必须能够直上直下升降该泵，最好不需要重新调整吊钩。
•升降设备必须安全固定，且状态良好。
•升降设备必须支撑整个组件的重量，并且仅能由授权的人员来使用。
•进行维修时，必须使用两组升降设备提升设备。
（4）运输、处理和存储的温度范围
在冰点温度下处理
如果温度低于冰点温度，则处理产品和所有安装设备（包括提升装置）时，必须倍加小心。
在启动之前，必须确保将设备温度暖机至冰点以上。温度在冰点以下时，不得用手旋转叶轮/推进器。暖机的推荐方法是，将设备浸没在泵送或混合液体内。
备注:严禁使用明火熔化设备。
处于发送状态的设备
如果泵或搅拌器尚处于出厂状态，即未拆除所有包装材料，则运输、处理和存储的合理温度范围是–50°C 至 +60°C。
如果设备直接暴露于冰点温度，则在运行之前，应使其达到机油箱的环境温度。
将设备从液体中提起
在水下工作或浸没在液体中时，泵可防冻，但如果将泵从液体中提出并放置在低于冰点的温度中，叶轮/推进器和轴密封件可能冻结。
配装内部冷却系统的设备加注水和30%乙二醇混合液。该混合液在–13°C (9°F) 依然为流动液体。温度低于–13°C (9°F)时，混合液粘度增加，将失去流动性。但是，乙二醇与水的混合液不会完全凝固，因此不会损坏产品。
可采取以下措施避免设备冻坏：
1. 将泵液完全排空。
2. 检查所有的润滑或冷却液，包括油、水和乙二醇混合液，检查是否有水。如有需要，应进行调整。
（5）存放指南
存放位置
必须将产品存放在有遮盖并且干燥的地方，没有热量、灰尘和振动影响。
•防止产品受潮、远离热源和机械损坏。
长期存放
若泵存放时间超过 6 个月，则以下要求适用：
•泵存放后，在运行泵之前，必须特别仔细地检查密封和电缆入口。
•每隔一月必须旋转叶轮/螺旋桨以防止密封件粘在一起。
1.1.2安装
1.1.2.1安装搅拌器
在单导杆上安装
1. 安装锁链或钢丝：
a) 用钩环将吊链或钢丝安装在搅拌器上。
b) 将电缆的加固链或缆绳连接到搅拌器。
2. 准备电源电缆：
a) 在电缆上安装支撑夹。
b) 每隔 1.5 m安装一个电缆支架。
c) 将电缆固定器连接到加固链或缆绳。
搅拌器使用钢丝定位，而不使用定位链时，必须使用支架夹。
图中没有设单独的加固链或缆绳，而是固定在了吊链上，另外，焊口没有进行酸洗，存在局部锈蚀的可能。在维修时，如果设备卡阻造成吊链断裂，就有可能使电缆承受较大拉力。在现场安装中，只有很少项目使用了单独的电缆加固链或缆绳。
3. 安装搅拌器：
a) 设定垂直角。
b) 提升搅拌器。
c) 用吊柱上的操纵杆转动搅拌器。
d) 将搅拌器降低放到导杆上。
4. 将搅拌器放到支架上标记高度为“H”的位置。
5. 固定加固链或缆绳并系紧电缆。
切勿使电缆承受搅拌器重量。
安装在底座上
1. 如有需要，应切除底座支腿，以便调整搅拌器的安装角度。角度大小应参考推进器轴相对于水平面的角度。
2. 定位并安装托架：
•如果是化学材料，则采用化学锚栓进行锚定。
•如果是钢材，则用固定螺栓锚定，或焊接在钢制表面。
3. 将搅拌器安装到支架上面，并用螺栓和螺母固定。
4. 将缆线固定，防止被吸入搅拌器推进器。
可以用固定线夹和支撑链或线绳固定，请参阅在单导杆上安装。
作为 PP 泵安装搅拌器
1. 上导轨托架
2. 导杆
3. 下导轨托架
4. 出口连接
图 1: 导杆和出口连接
•确保电机线缆不会被吸入推进器中。
•确保安装过程中不会出现死弯，特别是在入口法兰附近。
PP 安装需要至水池底的最小距离。所需的最小距离(X)为500 mm。
1. 将出口法兰安装到出口连接上：
如果出口连接无法兰，则将出口法兰与出口连接焊在一起。
如果出口连接有法兰，则将出口法兰安装到有法兰的出口连接上。将环垂直焊接到管道。
在与液体接触前请酸洗并抛光所有焊接的接头。
2. 准备导杆：
导杆的直径必须为 60.3 mm，壁厚必须为 3.2 mm。
a) 仔细测量导杆的正确长度。
b) 根据测量值切割导杆。
3. 准备安装导杆：
使用铅锤线垂直安装导杆。误差1/1000
a) 将导杆放入出口法兰上的导杆架中。
b) 将上部导杆架放在导杆上并在壁上标记钻孔位置。
4. 安装导杆：
a) 为上部导杆架钻孔。
b) 将膨胀螺栓打入孔中。
c) 将上部导杆架和导杆放正，然后拧紧螺栓。
5. 检查安装状况：
a) 测量导杆之间的中心线距离，验证是否是 100 mm（3.94 英寸）。
b) 在管道外围紧固。
c) 检查出口连接是否固定到池壁上。
6. 准备降低搅拌器:
a) 将挂钩连接到搅拌器上的提柄。
b) 将搅拌器提起，放到导杆上。
c) 将电缆穿过管道。
确保电缆没有锐角弯曲或被夹住。
7. 将搅拌器沿着导杆降低，直到进口锥口坐入出口法兰上环中。
8、对于另外一些厂家，如KSB的Amaline系列回流泵，其安装方式和飞力有较大区别，轨道的位置需要根据导流筒安装的尺寸进行调整，在其提供的安装指导图上并没有标出，需要根据其他尺寸进行计算，图中给出的多个尺寸为安装的最小尺寸，可根据现场情况进行加大，某一尺寸变化后其尺寸链上的其他尺寸也要做相应调整。如图中法兰面到轨道面尺寸为55毫米，该尺寸不变化。
某项目因为没有注意安装的尺寸关系导致设备不能落位，后采取了切割设备卡爪和导向架的错误方式，使设备运行后振动加大，导致出现大面积设备故障。
7. 定位搅拌器
定位参数
本图显示在定位搅拌器时需要遵循的参数。
参数说明：
H——此参数表示与水池底部的高度，并且是当搅拌器安装在导杆上时设定。
αH——此参数表示水平角，该参数在当搅拌器安装在导杆上时设定。
αV——此参数表示垂直角。
上述表示螺旋桨净空。这是螺旋桨叶片和周围环境之间的最小距离。
最小螺旋桨净空
搅拌器下游障碍及墙壁
搅拌器下游净空距离最少应为螺旋桨直径的 10 倍。
8. 设定水平角
1）转动导杆以设定水平角。
2）将分度螺丝插入相应的插孔中，并固定角度。
确保要保持螺旋桨的间隙，请参阅螺旋桨净空 .
角度调整完成后，应将导轨相应的固定螺栓拧紧，减少搅拌器运行中的振动。
运行初期，临时电和正式电转换时，一定要提起设备再次确认设备的旋转方向是否正确。水下设备运行中要经常巡视、检查记录设备运行电流，如果电流偏离额定电流数值较大，应停机提升设备检查。运行时也可以通过感觉拉紧的起吊链的振动强度来判断水下设备的振动，如果手感振动加大，也应提起设备进行检查。
这是设备长期反转造成的轴头磨损和断裂。
图为设备在水下振动造成机封失效，污水进入减速箱造成设备报废。
（1）水下设备电气安装，应符合下列规定:
1)安装前，检查配套防水电缆在运输中是否外表破损、机械损伤，电缆长度是否满足现场安装要求。
2)潜水设备现场控制箱，宜由设备厂家配套提供，尽量避免多个厂家对接不畅，导致配置的电气元器件、出线端子规格等有偏差，影响现场安装和调试。现场控制箱应设置电缆固定支架或固定卡。
3)现场控制箱、接线箱，需按设计图纸位置，就位安装。确保与现场设备导杆、起吊设备摇臂、以及栏杆门的活动范围等无冲突。
4)安装时，需严格按照设备生产厂家的电缆安装导图和安装说明执行。
5)潜水设备安装完毕后，电气安装需严格按照设备生产厂家的电缆安装导图和安装说明执行。成套防水电缆应使用固定器连接到加固链或缆绳，电缆应尽可能朝上固定，远离设备可动部位的转动范围并避免水流作用卷入转动部位。
6)电机动力线应按电机铭牌接线方式（Y/Δ）进行连接，在电气装置侧，做好电缆标识牌。其他接线必须与 “电气接线图 ”和“电气原理图”等一致。
7)防水电缆为厂家配套提供，设备端一般设备厂家出厂已经连接完毕，现场调试之前，应由厂家负责自检合格。
8)电缆进出电气装置，需做好电缆绝缘防护。在电气设备端接线时，截面积10mm2及以下的单股铜芯线可直接与电气设备的端子连接。其余，除电缆自带插接式端子外，应接续端子（电缆接线鼻等形式）后与电气设备端子连接。
9)热敏、泄漏等传感器的信号线，确保由铜箔层保护，剥线长度应适宜。
10)配套控制线与测量、保护单元或控制箱内的接线，需由厂家指导并确认。
11)成套防水电缆的接地线芯，必须与电气装置内的保护接地排可靠连接。
12)额定电压为O.6/1kV 的电缆线路应用2500V 兆欧表测量导体对地绝缘电阻代替耐压试验，试验时间应为1min，潜水设备的电机电缆绝缘电阻值应大于0.5MΩ，方可通电。
（2）电动机空载转动检查和空载电流测量，应符合下列规定:
1)电动机空载转动的运行时间应为2h；
2)应记录电动机空载转动时的空载电流。
3)当电动机与其机械部分的连接不易拆开时，可连在一起进行空载转动检查试验。
