窑炉事业部经理 刘 伟 13969331125
窑炉事业部一部销售经理 刘忠涛 18766910488
窑炉事业部一部销售经理 王红兵 13864370720
窑炉事业部二部销售经理 朱民鹏 13964431077
窑炉事业部二部销售经理 侯 云 13969331792
砖坯裂纹是影响产品质量的一个关键因素，轻者影响产品质量等级的评定；重者危及用户，销售困难；严重的甚至造成大批产品报废，给经营者带来不可挽回的经济损失。有的砖厂投产多年一直受成品砖裂纹的困扰，究其原因，主要是没有找准裂纹的成因，无法对症下药，所以问题也得不到根治。
在生产过程中发现，砖坯产生裂纹的共性有两类：一是机械性裂纹；二是非机械性裂纹。非机械性裂纹可分为原料性裂纹和干燥性裂纹，非机械性裂纹的表现形式可谓多种多样，一般来说，裂纹方向性不那么明显。机械性裂纹的方向性和位置特征比较明显，直观，裂纹较长，清晰可见。机械性裂纹一般是因为坯体受到碰撞，振动或重压而引起的。
砖坯裂纹按生产工序划分，主要有四大成因：
1、原料原因造成的产品裂纹；
2、成型原因造成的产品裂纹；
3、干燥原因造成的产品裂纹；
4、焙烧原因造成的产品裂纹；
四大成因裂纹，现供大家一并探讨。
一、原料原因造成的产品裂纹
1、原料本身特性造成的产品裂纹
①、干燥敏感性系数过高
干燥敏感性系数用来衡量产品裂纹倾向性的大小，干敏系数越高，产品形成裂纹的倾向性越大，反之越小。当干敏系数大于2时，裂纹几乎不可避免；当干敏系数小于1时，产品一般不易形成裂纹。同样的干敏系数，自然干燥不容易产生裂纹，而人工干燥却很难控制。主要原因是人工干燥时间短、自然干燥时间长。所以，有些砖厂自然干燥很正常，而改为人工干燥后裂纹却难以控制。这种类型的裂纹在一些黏土砖厂和一些黏土掺量高的砖厂最为常见。
防治措施：
a、建厂前必须事先对准备使用的原料进行化验，慎用干敏系数高的原料。
b、适量掺加瘠化剂，炉渣、煤矸石、粉煤灰、铁矿渣等都是很好的瘠化剂。
②、塑性太差
原料塑性太差会造成成型困难，成型时裂纹严重，即便勉强成型，因坯体质量差、机械强度低，抵抗裂纹的能力就差，在干燥、焙烧过程中就容易产生裂纹。这种情况就好比有的人身体素质差，一遇天气变冷就容易感冒，而身体素质好的人抵抗气温变化的能力强，遇冷就不容易感冒。
防治措施：
a、砂性黏土可掺加增塑剂，如膨润土、高塑性黏土、造纸黑液等。
b、煤矸石、页岩等可降低其粒度增加塑性，也可采用掺加增塑剂的方法。
③、泥料的颗粒级配不合理
所谓颗粒级配，即指泥料中各种粒径颗粒所占的比例。一般要求有三种粒径：细粉料（也称塑性颗粒，0.053㎜以下），填充性颗粒（0.053-1.2㎜），粗骨料（饰纹性颗粒，1.2-2.4㎜）。细粉料的含量决定了泥料的塑性，一般应占35-50%；填充性颗粒应占20-65%，这部分颗粒的作用是限制坯体产生过渡的收缩、裂纹、变形；粗骨料应占0-30%，不做粗骨料饰纹时可不用。
我们生产内墙砖时一般只要求前两种颗粒（细粉料、填充性颗粒）的比例，若这一比例失调，生产出的砖可能会产生裂纹。使用河、湖淤泥时经常会遇到这样的问题。
防治措施：使用两种以上的原料，调整粒径组成，确保颗粒级配合理。
2、管理原因造成的产品裂纹
①、生产工艺不合理（主要是掺混不匀）
两种或两种以上的原料用来造砖时，如果掺混不均匀会造成产品的裂纹。因为两种原料的干燥和焙烧收缩不可能一样，很容易形成内应力，干燥和焙烧后产生裂纹就不可避免。
防治措施： 改进工艺，设法掺混均匀。最好在进破碎机之前按比例掺混好，这样再通过破碎机、筛分、搅拌三道工序掺混后，原料的掺混效果会更佳。两种以上的原料单独破碎、筛分，再到搅拌机后掺混，很难达到理想的效果。而且原料的比重差别越大，其掺混效果越差，产品产生裂纹的可能性就越大。
②、陈化条件不充分
陈化条件不充分即陈化效果不好，也会造成产品的裂纹。
陈化，也叫闷料困存，目的是使水分充分渗透、泥料疏解、松散匀化。陈化必须具备四个条件：粒度、水分、时间、温度，这四个条件缺一不可。粒度越小，陈化效果会越好；进陈化库时的水分以达到成型水分为最佳；时间必须保证72小时以上；陈化库环境温度也应该尽量保持在10℃以上（温度越低需要的陈化时间越长）。
在生产中都有这样的经验：停产检修前存下的泥料，下次再生产时特别好用，这是因为陈化时间延长的原因；同样的泥料，夏天比冬天好用，这是因为夏季气温比冬季高的原因。
二、成型原因造成的产品裂纹
1、设备原因
①、设备本身缺陷
由于设备本身某些参数设计不合理会造成产品裂纹，如搅拌机设计或制作不合理造成搅拌不匀、搅拌强度不够、搅拌时间短等。举例：同样的泥料搅拌2分钟，挤出砖坯的干燥裂纹为4%，而搅拌到3分钟以上，在同样的干燥条件下，干燥裂纹只有1%。挤出机绞龙、机头(俗称机脖子)、机口等如设计不合理或加工不合格也会造成产品的裂纹。
防治措施：合理选择设备
②、模具不合格
生产多孔砖、空心砖时由于模具不合格会造成砖坯裂纹，轻者形成隐形裂纹，到干燥或焙烧后才会显现，严重时直接影响成型。
防治措施：选购合格的模具。多孔砖、空心砖的模具最好不要自己加工。个别砖厂为图省钱，自己加工砖摸具，看似省钱，其实得不偿失。因为自己加工的模具运行阻力大、调试时间长、砖坯废品率高、产量低，综合算起来还是买专业制造厂家的省钱。
2、真空度太低
根据实验测试结果，成型前泥料中空气的含量一般10-12%（体积比），成型时要用真空泵把这些空气尽量抽出来。因为不可能达到绝对的真空，所以总有一部分空气滞留在砖坯中。实验表明：真空度在50-85%时砖坯最容易分层（75%时分层最严重），而且真空度低的砖坯密实度差，这样的砖坯干燥过程最容易产生裂纹。
生产过程中真空度应该越高越好，目前国外设备的真空度已经达到了96-98%（即0.096-0.098MPa）。真空度越高，砖坯密实度越好，机械强度越高，抵抗裂纹的能力也就越强。
有的专家说，真空度不能太高了，太高了影响干燥，实际上这是不切实际的。这种说法和“原料不是越细越好”的观点是出于同一个理由，那就是：过分密实的坯体，原料颗粒会堵塞水分子的通道，造成干燥困难。水分子的直径为2.8×10-10m，而原料颗粒最小也不过是微米级（即10-6m），假设泥料的颗粒直径全部是1微米（实际上是不可能的），那么它仍然是水分子直径的3571倍！即相当于直径3米多的大石头挤在一起，不管这些石头挤得多紧，小蚂蚁仍能从它们的间隙里进出自如。所以说“坯体密实度高影响干燥效果”的说法是不正确的。
当然，泥料粒度越小，其比表面积越大，和水结合的能力越强，成型含水率越高，干燥难度会有所增加。
防治措施：合理选择真空泵，加强管理，防止挤出机漏气，确保真空度在85%以上。
3、润滑不正常
挤出机机口处的润滑非常重要，润滑不好会使泥流速度不一致，造成砖坯裂纹。生产多孔砖、空心砖时尤为明显。
防范措施：加强管理，确保润滑正常。（未完待续）
