腻子，又称填泥，是一种厚浆状涂料。涂施于底漆上或直接涂施于物体上。用以清除被涂物表面上高低不平的缺陷。
采用少量漆基、大量填料及适量的着色颜料配制而成。所用颜料主要是铁红、炭黑、铬黄等。填料主要是重碳酸钙、滑石粉等。可填补局部有凹陷的工作表面，也可在全部表面刮除，通常是在底漆层干透后，施涂于底漆层表面。
今天要和大家分享的是五大腻子粉难题，及其解决方案。
腻子粉脱粉
产生原因：
1、内墙腻子粉抛光时间掌握不好，表面已经干燥后再进行抛光处理就会脱粉。
2、腻子粉批刮比较薄，在夏天高温条件下，水分挥发过快造成胶黏体系破坏，因而容易脱粉。
3、产品超过保质期，粘结力度大幅度下降。
4、产品储存不当，吸潮后粘结力大幅度下降。
5、基层吸水率高，导致腻子干燥速度很快，没有充足的水分进行固化
解决方法：
1、内墙腻子面层抛光时要掌握适宜的抛光时间，抛光的较佳时期就是待腻子表面水印消失后，立即进行抛光。实践证明，饰面1~2m2就应该进行压平或抛光处理。
2、外墙腻子表面干燥后，要进行适度打磨，并进行充分的淋水保养，一般保养分为两次或两次以上进行，如果有必要，请用透明封闭底漆兑水（1：5）作为第二道淋水液，效果会更好。
3、产品一定要在保质期内使用，如果超过保质期，必须进行试刮，经检验合格后，再行施工。
4、产品一定要注意防水处理，应存在在阴凉干燥处，并且保证包封完好。
5、夏天或高温强风气候条件下，在施刮腻子前较好先用清水润湿墙面，墙面表面无明水后即可施刮腻子。
龟裂、开裂、暗痕
产生原因：
1、由于建筑物受外来因素的影响出现墙体开裂现象，如温度热胀冷缩原理、地震、地基下沉等外来因素。
2、由于幕墙时混合沙浆的比例不正确出现粘度较高时等墙体干透以后就会出现墙体收缩现象导致开裂、龟裂现象。
3、腻子粉开裂现象基本会在墙面形成较小微型裂痕，像鸡瓜痕、龟壳痕等形状。
处理方法：
1、由于外来力量属于不可控制的，较难防止。
2、应等混合沙浆墙体干透以后方可进行腻子粉批刮施工。
3、如腻子粉开裂应由公司技术人员到现场视墙体实际情况方可确认。
注：
1、门、窗、梁边出现开裂属于正常现象。
2、建筑物顶层较易受热胀冷缩的影响而产生龟裂。
腻子起泡
产生原因：
1、基底过于粗糙，批荡速度过快。
2、一次施工腻子层过厚，大于2.0mm。
3、基层含水率过高，同时密度太大或太小。由于含有丰富的空隙，且腻子含水率高，因而不透气，空气被封闭在空隙空腔内，不容易消除。
4、施工一段时间后，才在表面出现的爆裂起泡，主要是搅拌不均匀造成的，浆体中含有来不及溶解的粉状颗粒，施工后，大量吸收水分，溶胀形成爆裂。
解决办法：
1、出现大面积起泡的腻子面，用铲刀直接压破小泡口，重新用合适的腻子施刮起泡的面层。
2、腻子一般在搅拌均匀后，静置10分钟左右后，然后用电动搅拌机再次搅拌后上墙。
3、施工第二道或者较后一道面层出现起泡现象，应在水印消除前用刮刀进行压泡破除处理，保证腻子面上不出现气泡。
4、特别粗糙的墙面，一般底料尽可能选择粗的腻子。
5、在墙体过分干燥或风大光照强烈的环境下，先尽可能用清水润湿墙面，待墙体无明水之后，进行腻子层的施刮。
打磨难
产生原因：
1、施工时压的太实或抛光的墙面较难打磨，因为施工时压的太实或抛光会使腻子粉层的密度增加，墙面较结实表面的硬度也会提高。
2、最后一道批刮完较久未打磨的或遇水的如：（潮湿天气、雨季、墙面渗水等）墙面较难打磨，有的耐水腻子粉属于慢干型产品，产品特点是：一个月后硬度方能达到最佳，如遇水会加速其硬化效果，上述的两种情况是使墙面硬度增加所以较难打磨，打磨完的墙面较为粗糙。
3、腻子粉的配方种类不同，而混用在一起，或配方的比例调配失误，使产品批刮完后的硬度较高（如：内、外墙腻子粉混用等）。
处理方法：
如遇压的太实或抛光较硬的墙面需要打磨应先用150#的砂纸粗磨一下再用400#的砂纸修纹或再批刮一至二道后再打磨。
出现色差
产生原因：
1、腻子粉本身属于半成品，原材料不稳定是导致色差的主要原因之一，由于矿区开采出来的矿粉会因区域不同而品质不同，如未注意调配，就会出现各个批次不同而色差。
2、由于供应商使用“滥竽充数”的方法将低等级原料混杂发货，因为采购的数量较大，无法逐一抽检到位，导致有个别“漏网之鱼”参杂在生产里面导致个别性的色差。
3、由于生产人员失误将不同等级的原料参杂在一起生产引起的色差或将不同品牌的产品批刮在同一面墙上而引起的色差。
处理方法：
1、色差一般不是配方问题，所以不存在质量问题，如要上漆的墙面一般是可以用漆膜遮盖过去，不会影响整体装饰效果，如一般批刮二~三道不上漆的墙面出现色差，建议其再批刮一道无色差的腻子粉或上漆。
2、 所有参与生产及施工的人员应严格按照有关标准进行生产和施工，避免产生人为的质量问题。
注：
在施工过程中如遇到色差应及时反馈给供应商，如遇第一道施工时有出现色差时应及时调整，将同一批次的产品批刮至最后一道。
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